Słowniczek LEAN

  • 3M - model opisujący trzech głównych wrogów LEAN: MUDA (wykonywanie czynności nie przynoszących wartości - Marnotrawswo), MURA (nierównomierność / brak standaryzacji), MURI (przeciążenie / praca nieergonomiczna, ponad siły).
  • 5S - narzędzie do organizacji stanowisk pracy zapewniające systematyczne utrzymywanie czystości, bezpieczeństwo i efektywną pracę. Elementy 5S: 1S (Seiri) - Selekcja / Sortowanie, 2S (Seiton) - Segregacja, 3S (Seiso) - Sprzątanie, 4S (Seiketsu) - Standaryzacja, 5S (Shitsuke) - Samodyscyplina / Samodoskonalenie.
  • 5W2H - narzędzie do efektywnego definiowania problemu poprzez zadawanie pytań:  1.Who - kto?, 2.What - co?, 3.When - kiedy?, 4.Where - gdzie?, 5.Why - dlaczego?, 1.How - jak?, 2.How much - ile?
  • 5WHY (5xDlaczego?) - narzędzie do określenia przyczyny źródłowej problemu poprzez kilkukrotne zadawanie pytania "Dlaczego?".
  • 8D - metoda rozwiązywania problemów, której podstawową ideą jest prawidłowe zidentyfikowanie przyczyny problemu oraz zaaplikowanie takich działań aby zapobiec ponownemu pojawieniu się problemu. Składa się z 8 kroków: 1. Powołanie grupy roboczej, 2. Opisanie problemu, 3. Podjęcie działań natychmiastowych / osłonowych, 4. Określenie przyczyny źródłowej, 5. Podjęcie działań korekcyjnych, 6. Weryfikacja działań korekcyjnych, 7.  Wdrożenie działań zapobiegawczych, 8. Ocena i zamknięcie.
  • 8 typów strat / marnotrawstwa - 1. Nadprodukcja, 2. Zapasy, 3. Zbędny transport, 4. Zbędny ruch, 5. Oczekiwanie, 6. Wady, 7. Nadmierna obróbka, 8. Niewykorzystany potencjał.
  • A3 - metoda do opisywania i rozwiązywania problemów. W idei wszystkie działania podjęte w ramach procesu rozwiązywania problemu można spisać w formie raportu mieszczącego się na jednej stronie w rozmiarze A3.
  • Agile - zwinne zarządzanie projektami
  • Andon - system sygnałów świetlnych lub dźwiękowych informujących o problemach
  • Burza mózgów  (Brainstorming) - technika rozwiązywania problemów i generowania pomysłów
  • Cycle Time (Czas Cyklu (C/T)) - czas wykonania jednej sztuki lub serii
  • Diagram Ishikawy - diagram przyczyn i skutków, znany także jako diagram ryby lub jako diagram rybiej ości. 
  • FIFO (First In First Out) - zasada zakładająca, że co pierwsze weszło do procesu powinno jako pierwsze go opuścić.
  • FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) - analiza rodzajów i skutków możliwych błędów.
  • Just in Time - dostarczanie wyrobów w odpowiednim czasie, ilości, miejscu i jakości przy jak najniższych kosztach
  • KAIZEN - idea ciągłego doskonalenia polegająca na angażowaniu wszystkich pracowników organizacji, niezależnie od szczebla, w stałe poszukiwanie pomysłów na doskonalenie procesów - Kai (zmiana) Zen (dobra).
  • KPI (Key Performance Indicators) - kluczowe wskaźniki efektywności stosowane jako mierniki w procesach pomiaru stopnia realizacji celów organizacji
  • Lead Time - czas liczony od momentu złożenia zamówienia klienta do momentu dostarczenia gotowego produktu w odpowiedniej jakości.
  • LEAN Management (szczupłe zarządzanie) - rozszerzenie Lean Manufacturing na wszystkie szczeble przedsiębiorstwa i poza nie.
  • LEAN Manufacturing (szczupłe wytwarzanie) - metodologia zarządzania produkcją oparta na Systemie Produkcyjnym Toyoty (TPS) polegająca na dostarczaniu klientowi oczekiwanej przez niego wartości, eliminując wszelkiego rodzaju straty.
  • LeanON - firma szkoleniowa specjalizująca się w organizacji szkoleń i warsztatów z zakresu metodologii LEAN.
  • Mapowanie Strumienia Wartości (Value Stream Mapping) - metoda, która pozwala zobrazować i przeanalizować proces pod kątem przepływu informacji i materiałów.
  • OEE (Overall Equipment Effectiveness) - wskaźnik efektywności wykorzystania maszyn i urządzeń (jest iloczynem trzech wskaźników: dostępności, wydajności i jakości)
  • PDCA (Plan – Do – Check – Act) - zasada wprowadzania zmian / usprawnień znana również jako cykl / koło Deminga.
  • Poka Yoke -  metoda zapobiegania błędom poprzez eliminację możliwości ich popełnienia - wdrażanie  rozwiązań „odpornych na głupotę”
  • PPM (parts per million) - liczba części na milion, oznaczenie stosowane m.in. przy wyrażaniu ilości wad na milion możliwości ich zaistnienia
  • Problem - nieakceptowalna różnica pomiędzy stanem faktycznym a oczekiwanym
  • Przepływ jednej sztuki (One Piece Flow) - produkowanie i przekazywanie do kolejnego procesu jednej sztuki produktu od razu po jej wyprodukowaniu
  • Proces -  ciąg logicznie uporządkowanych czynności wzajemnie ze sobą powiązanych, w wyniku których powstaje określony efekt
  • Proces VA (Value Added) - proces czynność dodająca wartość
  • Proces BVA (Business Value Added) - proces czynność dodająca wartość biznesową
  • Proces NVA (Not Value Added) - proces / czynność nie dodająca wartości (marnotrawstwo)
  • RFT (Right First Time) - wskaźnik informujący o ilości dobrze wykonanych elementów za pierwszym razem
  • Rozwiązywanie problemów (Problem Solving) - zbiór technik i narzędzi służący rozwiązaniu problemu poprzez zidentyfikowanie przyczyny źródłowej oraz wdrożenie działań korygująco-zapobiegawczych.
  • SIPOC - narzędzie służące do identyfikacji i charakterystyki najważniejszych elementów procesu pod kątem Dostawców (Supplier), Wejść (Input), Procesu (Process), Wyjść (Output), Klienta (Customer).
  • SMED (Single Minute Exchange of Die) - zbiór technik i narzędzi, które pozwalają skrócić czas przezbrojenia maszyny
  • Standard - prosty, udokumentowany opis najbezpieczniejszego, najlepszej jakości, najbardziej efektywnego sposobu wykonania danej czynności, zadania czy procesu w danym czasie
  • Standaryzacja - proces zmierzający do uzyskania optymalnego, w danych okolicznościach, stopnia uporządkowania, poprzez ustalanie zasad do powszechnego i wielokrotnego stosowania
  • Strumień Wartości (Value Stream) - to wszystkie działania począwszy od zakupu i dostawy surowców a skończywszy na dostarczeniu wyrobu gotowego, które są podejmowane dla wyprodukowania wyrobu
  • System ciągniony (Pull System) - metoda sterowania przepływem produkcji, w której sygnałem do uruchomienia zlecenia jest potrzeba uzupełnienia materiału na kolejnym stanowisku / etapie procesu

  • System pchany (Push System) - polega na „wypychaniu” produktu do następnego etapu procesu zgodnie z założeniami planu a nie rzeczywistym zapotrzebowaniem.

  • Takt Time (Czas Taktu (T/T)) - tempo z jakim należy wytworzyć jedną sztukę by zrealizować zapotrzebowanie klienta.

  • TPS (Toyota Production System) - system eliminacji strat i doskonalenia przepływu w celu skrócenia czasu od zamówienia klienta do dostarczenia produktu (Lead Time).

  • WIP (Work in Process) – zapas produktów w toku znajdujący się pomiędzy procesami.

  • Zasada Pareto (80/20) - opiera się na twierdzeniu, że 80% wad (niezgodności) jest wynikiem 20% przyczyn