- 3M - model opisujący trzech głównych wrogów LEAN: MUDA (wykonywanie czynności nie przynoszących wartości - Marnotrawswo), MURA (nierównomierność / brak standaryzacji), MURI (przeciążenie / praca nieergonomiczna, ponad siły).
- 5S - narzędzie do organizacji stanowisk pracy zapewniające systematyczne utrzymywanie czystości, bezpieczeństwo i efektywną pracę. Elementy 5S: 1S (Seiri) - Selekcja / Sortowanie, 2S (Seiton) - Segregacja, 3S (Seiso) - Sprzątanie, 4S (Seiketsu) - Standaryzacja, 5S (Shitsuke) - Samodyscyplina / Samodoskonalenie.
- 5W2H - narzędzie do efektywnego definiowania problemu poprzez zadawanie pytań: 1.Who - kto?, 2.What - co?, 3.When - kiedy?, 4.Where - gdzie?, 5.Why - dlaczego?, 1.How - jak?, 2.How much - ile?
- 5WHY (5xDlaczego?) - narzędzie do określenia przyczyny źródłowej problemu poprzez kilkukrotne zadawanie pytania "Dlaczego?".
- 8D - metoda rozwiązywania problemów, której podstawową ideą jest prawidłowe zidentyfikowanie przyczyny problemu oraz zaaplikowanie takich działań aby zapobiec ponownemu pojawieniu się problemu. Składa się z 8 kroków: 1. Powołanie grupy roboczej, 2. Opisanie problemu, 3. Podjęcie działań natychmiastowych / osłonowych, 4. Określenie przyczyny źródłowej, 5. Podjęcie działań korekcyjnych, 6. Weryfikacja działań korekcyjnych, 7. Wdrożenie działań zapobiegawczych, 8. Ocena i zamknięcie.
- 8 typów strat / marnotrawstwa - 1. Nadprodukcja, 2. Zapasy, 3. Zbędny transport, 4. Zbędny ruch, 5. Oczekiwanie, 6. Wady, 7. Nadmierna obróbka, 8. Niewykorzystany potencjał.
- A3 - metoda do opisywania i rozwiązywania problemów. W idei wszystkie działania podjęte w ramach procesu rozwiązywania problemu można spisać w formie raportu mieszczącego się na jednej stronie w rozmiarze A3.
- Agile - zwinne zarządzanie projektami
- Andon - system sygnałów świetlnych lub
dźwiękowych informujących o problemach
- Burza mózgów
(Brainstorming) - technika rozwiązywania problemów i generowania pomysłów
-
Cycle Time (Czas Cyklu (C/T)) - czas wykonania jednej sztuki lub serii
- Diagram Ishikawy - diagram przyczyn i skutków, znany także jako diagram ryby lub jako diagram rybiej ości.
-
FIFO (First In First Out) - zasada zakładająca, że co pierwsze weszło do procesu powinno jako pierwsze go opuścić.
- FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) - analiza rodzajów i skutków możliwych błędów.
- Just in Time - dostarczanie wyrobów w odpowiednim czasie, ilości, miejscu i jakości przy jak najniższych kosztach
- KAIZEN - idea ciągłego doskonalenia polegająca na angażowaniu
wszystkich pracowników organizacji, niezależnie od szczebla, w stałe
poszukiwanie pomysłów na doskonalenie procesów - Kai (zmiana) Zen (dobra).
- KPI (Key Performance Indicators) - kluczowe wskaźniki efektywności stosowane jako mierniki w procesach pomiaru stopnia realizacji celów organizacji
-
Lead Time - czas liczony od momentu złożenia zamówienia klienta do momentu dostarczenia gotowego produktu w odpowiedniej jakości.
-
LEAN Management (szczupłe zarządzanie) - rozszerzenie Lean Manufacturing na wszystkie szczeble przedsiębiorstwa i poza nie.
-
LEAN Manufacturing (szczupłe wytwarzanie) - metodologia zarządzania produkcją oparta na Systemie Produkcyjnym Toyoty (TPS) polegająca na dostarczaniu klientowi oczekiwanej przez niego wartości, eliminując wszelkiego rodzaju straty.
- LeanON - firma szkoleniowa specjalizująca się w organizacji szkoleń i warsztatów z zakresu metodologii LEAN.
- Mapowanie Strumienia Wartości (Value Stream Mapping) - metoda, która pozwala zobrazować i przeanalizować proces pod kątem przepływu informacji i materiałów.
- OEE (Overall Equipment Effectiveness) - wskaźnik efektywności wykorzystania maszyn i urządzeń (jest iloczynem trzech wskaźników: dostępności, wydajności i jakości)
- PDCA
(Plan – Do – Check – Act) - zasada wprowadzania zmian / usprawnień znana również jako cykl / koło Deminga.
- Poka Yoke -
metoda zapobiegania błędom poprzez eliminację możliwości ich popełnienia - wdrażanie rozwiązań „odpornych na głupotę”
- PPM (parts per million) - liczba części na milion, oznaczenie stosowane m.in. przy wyrażaniu ilości wad na milion możliwości ich zaistnienia
- Problem - nieakceptowalna różnica pomiędzy stanem faktycznym a oczekiwanym
- Przepływ jednej sztuki (One Piece Flow) - produkowanie i przekazywanie do kolejnego procesu jednej sztuki produktu od razu po jej wyprodukowaniu
- Proces -
ciąg logicznie
uporządkowanych czynności wzajemnie ze sobą powiązanych, w wyniku których
powstaje określony efekt
- Proces VA (Value Added) - proces czynność dodająca wartość
- Proces BVA (Business Value Added) - proces czynność dodająca wartość biznesową
- Proces NVA (Not Value Added) - proces / czynność nie dodająca wartości (marnotrawstwo)
- RFT (Right First Time) - wskaźnik informujący o ilości dobrze wykonanych elementów za pierwszym razem
- Rozwiązywanie problemów (Problem Solving) - zbiór technik i narzędzi służący rozwiązaniu problemu poprzez zidentyfikowanie przyczyny źródłowej oraz wdrożenie działań korygująco-zapobiegawczych.
- SIPOC - narzędzie służące do identyfikacji i charakterystyki najważniejszych elementów procesu pod kątem
Dostawców (Supplier), Wejść (Input), Procesu (Process), Wyjść (Output), Klienta (Customer).
- SMED (Single Minute Exchange of Die) - zbiór technik i narzędzi, które pozwalają skrócić czas przezbrojenia maszyny
- Standard - prosty,
udokumentowany opis najbezpieczniejszego, najlepszej jakości, najbardziej
efektywnego sposobu wykonania danej czynności, zadania czy procesu w danym czasie
- Standaryzacja - proces
zmierzający do uzyskania optymalnego, w danych okolicznościach, stopnia
uporządkowania, poprzez ustalanie zasad do powszechnego i wielokrotnego
stosowania
-
Strumień Wartości (Value Stream) - to wszystkie działania począwszy od zakupu i
dostawy surowców a skończywszy na dostarczeniu wyrobu gotowego, które
są podejmowane dla wyprodukowania wyrobu
System
ciągniony (Pull System) - metoda sterowania przepływem produkcji, w której sygnałem do uruchomienia zlecenia jest potrzeba uzupełnienia materiału na kolejnym stanowisku / etapie procesuSystem pchany (Push System) -
polega na „wypychaniu” produktu do następnego etapu procesu zgodnie z założeniami planu a nie rzeczywistym zapotrzebowaniem.
Takt Time (Czas Taktu (T/T)) - tempo z jakim należy wytworzyć jedną sztukę by zrealizować zapotrzebowanie klienta.
TPS (Toyota Production System) - system eliminacji strat i doskonalenia przepływu w celu skrócenia czasu od zamówienia klienta do dostarczenia produktu (Lead Time).
WIP (Work in Process) – zapas produktów w toku znajdujący się pomiędzy procesami.
Zasada Pareto (80/20) - opiera się na twierdzeniu, że 80%
wad (niezgodności) jest wynikiem 20% przyczyn
